工业废气处理技术选择RCO还是RTO？两种工艺对工业废气零排放处理起到哪些作用？蓄热式催化氧化技术RCO和蓄热式热力焚烧RTO，对工业废气去除率、达标率整体上基本可以满足验收条件。但是二者工艺反应过程中，在温度、产生气体、投资运行成本上，还是有些差别的。针对两种废气处理技术特点，主要总结归纳如下：

　　一、RCO技术反应温度低

　　RCO反应温度一般在300～500℃，热损失小，所需的能耗低；而RTO反应温度一般在800～1000℃（个别资料提到反应温度760℃，但需增加反应停留时间），热损失大，所需的能耗高。

　　二、RCO技术不产生NOx

　　RTO的反应温度比较高，会将空气中的氮气部分转化为NOx，并且这一转化率随着温度的提高、停留时间的延长会迅速提升，RCO不会生成NOx。

　　在一般规定中，对治理工程处理后可达到的排放水平以及净化设备运行过程中的环境保护要求、监测要求等进行了原则性的规定。关于净化系统产生的二次污染物的控制在规范6.4中进行了规定。在此，需要指出的是，RTO处理为高温燃烧，在此过程中，有可能会生成NOx，需要对其净化予以考虑，具体排放要求执行国家或地方的相关排放标准。基于此，如果采用RTO技术治理VOCs，后续要采取脱硝措施。

　　三、RCO技术不产生二噁英

　　RCO技术作为VOCs治理的主流技术，也是目前能够实现VOCs达标排放的成熟技术。但许多业主，甚至环保从业人员，对催化氧化过程中是否生成二噁英顾虑重重，尤其碰到废气中含有卤素、芳烃等物质时，在选用催化氧化技术时就会更加慎重。其实，用催化氧化技术处理VOCs废气，基本不同担心生成二噁英，如果催化剂配伍当中配置分解二噁英催化剂，就更不用担心二噁英问题。

　　四、RCO技术投资低

　　处理同样规模的有机废气，设备配置水平相同，应用RCO技术投资低于应用RTO技术的投资，一般为RTO技术投资的80%。有人认为，RCO技术相比RTO技术，多了价格高昂的催化剂，为什么反而投资低？原因如下：1）RCO反应停留时间比RTO短得多，约为1/5；

　　2）RTO需配备脱硝设施；

　　3）针对含氯废气，RTO需增加急冷装置；

　　4）RTO需配备燃料储运设施；

　　5）RTO需配备备用电源；

　　6）RTO设备需采用耐高温的材料；

　　7）针对含氯废气，RTO需解决高温氯腐蚀问题，会大幅度增加设备投资。

　　五、RCO技术运行费用低

　　RCO因为反应温度低，与外界热量交换比较少，热损失小，需要补充的外加热源相应就比较小，因此运行费用低。

　　综上所述，RTO技术存在的问题是严重的二次污染，同时存在投资大、运行费用高、风险高等问题。2019年7月1日实施的《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823—2019）、《涂料、油墨及胶粘剂工业大气污染物排放标准》（GB37824-2019）、《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）等，均正式提出了高温产生氮氧化物的问题、含氯废气产生二噁英的问题等。

　　工业废气处理RCO技术选择较多，也主要是技术费用成本低的缘故。废气处理零排放其实是能量转化的过程，RCO对外界要求的温度要求相对较低，对能量消耗没有RTO大，在整体的运行成本上没有这么高。RCO技术是RTO技术的整体升级。废气处理技术也在不断的发展，相信未来RCO技术将被应用到更多的领域。