项目背景：

　　常熟开发区某外资企业，因工厂扩产需求，需增加压铸产线。生产过程中为减少铸件成形部分与模具的摩擦而影响模具使用寿命，且有效调节模具各部分温度，会使用脱模剂作为润滑剂;脱模剂长期的循环使用后，会有大量金属碎屑、悬浮物及油类溶于其中，影响其效用，需定期进行更换，因而产生大量大量脱膜废水。

　　根据最新环保法规要求，部分行业的脱模废水、清洗废水、乳化废水等均需要达到“零排放”标准。该公司本着对社会和环境的高度负责，自觉遵守“三同时”原则，遵守国家和地方的环境保护法律法规，在厂区建设的同时着手环境污染治理项目的建设。受该司委托，安峰环保设计了一套如下所示零排放废水处理方案;安峰公司最终获得客户认可并负责从工艺设计到安装实施该项目。

　　一、前期实验：

　　1.1脱膜废水原水质参考

　　图1.1原水照片图 1.2原水水质

　　由上述图片及水质数据可以看出，该生产废水含有大量油类，COD、氯离子等数值较高，且含有大量氮类化合物，属于国家危废定义的HW09危废种类。

　　1.2、实验结果

　　图1.3出水照片图 1.4出水水质

　　由上述图片及水质结果可以看出，试验完成后的水质呈现基本清澈状态，且COD，电导率等数值完全达到水回用的标准，可在产线中循环使用，达到“零排放”的目的。

　　二、工艺方案：

　　零排放：废水零排放是指一般工业废水在生产过程中重复使用后，将废水及污染物高浓缩成最终废水通过专有的废水工艺处理回收再利用，或者使用专有设备过滤出不溶于水的物质后循环使用，最终达到无任何废液排出工厂。随着环保要求的提高，废水处理零排放是未来的大势所趋，废水零排放可以帮助企业节约大量的生产成本，是企业可持续发展的先要条件。

　　2.1废水“零排放”处理流程图：

　　安峰环保的工艺设计思路：

　　废水“零排放”使用低温蒸发设备，前端增加预处理系统，过滤系统中含有的金属碎屑，大颗粒悬浮物，降低废水中的油脂含量，预处理后废液进入蒸发设备，清液回收至生产工艺系统，浓液委外处理。

　　图2.1工艺流程

　　由以上处理工艺可以看出：在废水的整体处理过程中，未添加任何化学药剂(清洗剂在蒸发过程中无需添加)，经蒸发器处理后的清水基本为蒸馏水(含有的微量溶解性物质完全是脱模剂成分)，可有效的回用至生产工艺中使用，达到“零排放”的效果。

　　2.2工艺说明：

　　处理装置可分为以下四个单元：

　　预处理单元(膜处理浓缩)，“零排放”处理单元(蒸发设备)、出水收集及回用单元、设备维护单元，从而保证设备稳定运行，处理水达标回用。

　　a、预处理单元：原水经由隔油、除渣、调节pH处理，减少进系统的大颗粒并降低设备结垢可能性。

　　b、“零排放”处理单元：预处理单元的废水进入蒸发设备，达到零排放，回用的目的，废水出水率90%以上。

　　c、出水收集及回用单元：出水清水部分回用至工艺用水环节，浓缩液最终委外处理，降低委外成本，达到零排放的目的。

　　d、设备维护单元：为防止设备结垢、提高设备使用寿命，需配备相应化学药剂添加(阻垢剂、清洗剂、消泡剂等)。

　　2.3设备介绍

　　蒸发设备结构：

　　现场照片：

　　运行能耗及收益情况：

　　备注：该客户每年约产生1300吨含氮废水，如果全部委外处理大约会产生：3000*1300=650万元，

　　采用我司设计的“零排放”工艺，每年运行费用大约：550*1300=71.5万元，节约578.5万元，在很短的时间内可收回投资成本。

　　结语：

　　目前现代机械加工工业的压铸等机加工行业工艺中会有脱模剂、切削液等的使用，但通常工厂该股废水年产量会低于5000t，考虑到小水量的废水单独建立废水站会产生占地大、管理成本高、效果难以有效保障等因素，结合工厂精简管理成本的原则，安峰环保设计的“零排放”方案的有如下优势：

　　A、 系统及设备自动化程度高，可完全实现“无人值守”，减少企业管理成本的负担;

　　B、 系统运行极其稳定，蒸发设备内部特殊设计可有效避免蒸发过程中的“结垢”问题，配合有效的日常清洗，可稳定实现出水率在90%以上(目前最高>97%，最低>92.7%);

　　C、 占地面积小，可灵活设计安装现场;蒸发设备高度集成，使得整体系统占地面积得以优化，且较于传统的废水处理方案，不产生诸如废气、现场5S等问题，可灵活设计安装地点;

　　D、 运行费用低;蒸发设备采取“抽真空”降低水的沸点的方式，可有效降低能源消耗，且设备可灵活选择热源(电力和蒸汽均可)，降低了设备的使用门槛。