电镀溶液定期清除杂质可以延长溶液寿命，如何清除溶液里面的杂质？首先要对电镀生产中化工原料、生产设备中杂质过滤，可以采用化学法沉淀、吸附法吸收、离子交换法置换。电镀溶液杂质少可以使生产过程效率提高，并延长整个电镀溶液使用寿命，降低生产中能源消耗，减少电镀废水量排出，确定镀层可以在合理范围有效保护。
　　
　　生产过程中减少电镀溶液的带出量
　　
　　电镀溶液的粘度与使用温度、工件和挂具的形状与表面状态及出槽的停留时间对电镀溶液的带出量有较大的影响，控制好这些因素可以大幅减少电镀生产过程中电镀溶液的带出量。
　　
　　(1)电镀溶液的浓度与使用温度的选择。
　　
　　电镀溶液浓度控制在工艺条件的下限以减少电镀溶液的带出量;提高电镀溶液的使用温度，能够降低电镀溶液的粘度，也能减少带出;通过添加表面活性剂以降低电镀溶液的表面张力，也能减少电镀溶液的带出量。
　　
　　(2)挂具的设计与选用。
　　
　　挂具分为专用挂具和通用挂具。
　　
　　要按实际生产需求确定使用类型，做到既满足生产需要，也能实现节能、减污。同时，挂具的表面耍尽可能光滑，无毛刺、桔皮等缺陷。
　　
　　(3)出槽停留时间的控制。
　　
　　适当延长工件出槽后在空中的停留时间可以有效减少电镀溶液的带出量。
　　
　　工件的清洗
　　
　　要采用清洗效率高、清洗水量少和可回收利用工件带出液的清洗方法。
　　
　　电镀工艺的设计，应采用低浓度电镀溶液，并要采取有效措施减少电镀溶液的带出量。
　　
　　工件单位面积的电镀溶液带出量要通过试验确定。
　　
　　回收槽或第一级清洗槽的清洗水要采用满足电镀工艺要求的水质或去离子水。在槽内回收液达到回用要求的浓度时应补人镀槽回用，在回收液对电镀溶液质量产生影响时，要采用过滤、离子交换或隔膜电化学处理等方法净化后再回用。
　　
　　末级清洗槽废水中主要的金属离子允许浓度要按电镀工艺技术要求等确定。
　　
　　要采用以下数据：中间镀层清洗为5-10mg/L，最终镀层清洗为20-50mg/L。在末级清洗槽采用喷洗或淋洗清洗时应采用数据的上限值。
　　
　　在电镀槽中电镀溶液蒸发量与清洗用水量相平衡时，要采用自然封闭循环工艺流程在蒸发量不大于清洗用水量时，要采用强制封闭循环工艺流程。
　　
　　在电镀工艺采用自动线生产时，工件清洗要采用反喷洗清洗法，在采用手工操作时应采用间歇逆流清洗法或回收清洗法。工件预处理的清洗要采用串联清洗工艺流程，其酸洗清洗可复用于碱洗清洗水。
　　
　　在电镀生产为自动线时，清洗槽级数应采用3-5级，手工操作时不可超过3级。工件的各种清洗方法要按具体情况与离子交换、电化学处理等方法组合使用。
　　
　　电镀废水中金属回收
　　
　　这是减少资源流失和治理环境污染的有效措施。
　　
　　现在，离子交换法、电化学法、化学法处理污水和回收金属过程有效结合，在处理含锡、铅、铜、锌、镍、铬等重金属的电镀废水的同时能够实现回收金属的目的。新型大孔性离子交换树脂及离子交换纤维的产生，离子交换法在回收金属、提高水的回用率等技术要求方面远优于其他方法。通常采用离子交换法和膜分离法从镀镍清洗水中回收镍。离子交换法成本低，回收的镍价值很快就可补偿回收设备的投资。银的回收采用化学法回收和阴极电化学处理回收。而化学法回收银的过程复杂，还必然带来新的污染，
　　

　　电镀废水主要成分包含金属离子，阳极面积比阴极面积大。电镀废水处理主要是化学法金属离子置换，把重金属离子从废水中去除。对电镀溶液进行深度清洗可以减废水排出量。企业在对废水处理同时，也要优化生产工艺，最大面积的减少溶液中的杂质。