目前在江蘇化工領(lǐng)域當中產(chǎn)生的高鹽廢水排放量比較多。通常在高鹽廢水中含有金屬銅離子、硝酸銨等成分，在經(jīng)過化學(xué)結(jié)晶處理后，能夠析出固體物質(zhì)，進行潛能回收，具備將整個廢水處理效率提升等效果。現(xiàn)階段在高鹽廢水處理技術(shù)上基本上以反滲透、過濾技術(shù)還有蒸發(fā)結(jié)晶為主要處理技術(shù)。

　　接下來主要以化工高鹽廢水處理工藝為核心，本次以化肥廠為案例介紹下：通常高鹽廢水在蒸發(fā)濃縮之后硝酸銨的濃度是30%左右。然而MVR的冷凝水在經(jīng)過反滲透（RO）系統(tǒng)處理后可以達到生產(chǎn)用水標準，廠房能夠進行回收使用，之后RO系統(tǒng)的濃縮水會重新進入廢水處理系統(tǒng)。有關(guān)于整個工藝可以實現(xiàn)廢水零排放，具體的工藝流程可以看如圖1所示。

　　結(jié)果與分析

　　在廢水預(yù)處理的過程中加入了過量的硫化鈉去除銅離子，處理效果如下：原水、調(diào)節(jié)池、中間水箱1銅離子濃度分別為54．3mg/L、51．7mg/L和0．21mg/L，中間水箱2未檢出銅離子。

　　從以上數(shù)據(jù)可以看出，原水進入調(diào)節(jié)池靜置一段時間后，少部分銅離子由于化學(xué)反應(yīng)沉降到底部，上層澄清液銅離子濃度有所下降；經(jīng)絮凝反應(yīng)后中間水箱1銅離子濃度已經(jīng)非常低，而經(jīng)過濾后中間水箱2未檢出銅離子，達到較好的去除效果。

　　MVR工藝設(shè)計為連續(xù)過程，但調(diào)試階段為盡快達到最大濃縮倍數(shù)，需要封閉式運行，即設(shè)計進水流量為0．7t/h，關(guān)閉濃縮液出水，冷凝水出水量約0．5～0．6t/h。通過這種方式來盡量達到蒸發(fā)器設(shè)計要求的濃縮倍數(shù)。

　　為了監(jiān)測MVR系統(tǒng)的正常運行，在系統(tǒng)內(nèi)安裝了4個溫度探針，分別指示：蒸發(fā)器內(nèi)濃水的溫度（T1）、水蒸氣的溫度（T2）、水蒸氣經(jīng)過壓縮機增溫增壓后的溫度（T3）和濃水與壓縮蒸汽換熱后的溫度（T4）。在硝酸銨廢水蒸發(fā)濃縮過程中，每2小時監(jiān)測一次各溫度的變化與水質(zhì)的變化（共20次）。同時，設(shè)置了一個試驗，在常壓下對硝酸銨廢水進行蒸發(fā)濃縮，驗證廢水蒸發(fā)后的沸點（T0）變化，結(jié)果如圖2所示。

　　從圖2可以看出，隨著硝酸銨濃度的增大，蒸發(fā)濃縮液的溫度也隨之升高，這是因為硝酸銨溶液的沸點隨著濃度的增大而升高，導(dǎo)致溫升增大，因此蒸發(fā)濃縮的倍數(shù)越大，蒸發(fā)時間越長，耗能越多。從T2與T3比較可以知道，蒸汽壓縮機增溫效果為4～5℃。從T3與T4的差值比較可以了解換熱器的換熱效率，若T3遠高于T4，說明換熱器的換熱效率下降，從而判斷換熱器發(fā)生堵塞現(xiàn)象，要進行清洗。T0為正壓沸點試驗數(shù)值，通過T0與T1的比較，可以知道它們之間的差值在10度左右，通過負壓法可以降低硝酸銨廢水的沸點，降低能耗，保證設(shè)備的穩(wěn)定運行。

　　工程總的運行效果

　　該工程于2012年4月投入使用，至今已經(jīng)正常運行6個月，最高廢水處理量達到1t/h，該工程的物化過濾去除銅離子的效果較好，MVR工藝滿足硝酸銨濃縮要求，硝酸銨濃液外運作為生產(chǎn)化肥的原料，MVR冷凝水經(jīng)過RO系統(tǒng)處理后，TDS和NH+4－N的值較低，水質(zhì)達到廠方要求，可作為生產(chǎn)用水，整個工程實現(xiàn)了廢水零排放的目的。

　　綜合能耗：MVR系統(tǒng)32kW，其他用電設(shè)備17．5kW，綜合耗電49．5kW，以當?shù)仉娰M計算，噸水綜合處理成本約為40元。

　　從以上的案例可以看出，化工領(lǐng)域高鹽廢水處理系統(tǒng)，一年下來創(chuàng)收可以達到幾千萬。具體來說的話能夠為企業(yè)節(jié)省40元/噸的水費，按照每天50噸的廢水來計算的話，一天節(jié)省廢水2000元。其實安峰環(huán)保關(guān)于在處理高鹽廢水的案例上比較多，之后會針對江蘇地區(qū)化工廢水進行詳細的介紹。